In den 90er Jahren kam mit der „2. Revolution in der Autoindustrie“ detaillierte Informationen über TOYOTA und das dort über Jahrzehnte verfeinerte TOYOTA-Produktionssystem (TPS) in unsere Fabriken. Vorreiter beim Versuch der Übernahme dieses Know-hows waren auch hier die Automobilhersteller – die ersten Aktivitäten wurden in Form von „KAIZEN-Workshops“ betrieben. Ziel dieser Workshops war die unmittelbare Einbindung von Mitarbeitern verschiedener Hierarchieebenen in umsetzungsgeprägte, zeitlich limitierte Aktivitäten – maximal beschäftigte man sich über fünf Tage ausschließlich mit einem Optimierungsthema, das Ziel waren möglichst umfangreiche realisierte Maßnahmen.
Aus dieser Vorgehensweise haben sich in den Unternehmen verschiedene individuell gestaltete Konzepte entwickelt, mit denen das jeweilige Unternehmen wettbewerbsfähiger gemacht werden sollte. Heute umfassen die die Optimierungskonzepte der Unternehmen in der Regel auch die administrativen Prozesse.
Auf der Strecke ist bei den allermeisten Unternehmen die operative Umsetzung durch Mitarbeiter sämtlicher Ebenen und Fachbereiche geblieben. Klassisch „deutsch“ werden Organisationen aufgebaut, welche für die Umsetzung der Verbesserungsmaßnahmen zuständig sind – die große Masse der übrigen operativen und administrativen Mitarbeiter erfahren vielfach nur zufällig über Prozessoptimierungen oder auch den Genehmigungsstand ihrer eigenen Ideen.
Dieses Konzept wird leider kaum noch angeboten, aus diesem Grund ist auch eine Menge an Dynamik verloren gegangen.
Bezüglich vieler Aspekte befinden wir uns heute wieder in der gleichen Situation wie vor der 2. Revolution in der Autoindustrie: ein auserwählter Kreis von Personen macht sich Gedanken über die Firmenentwicklung und bastelt daran herum.